6.1.1.1.4 电缆及其附件在安装时，根据实际情况其位置应能防止受外来机械损伤、腐蚀或化学影响(例如溶剂的影响)，以及高温作用(对本安全电路亦见 6.1.2.4.4)。如果上述情况不能避免，安装时应采取保护措施，例如使用导管或对电缆进行选型(为了使其损害降低到最小，可使用铠装电缆，屏蔽线、无缝铝护套线，矿物绝缘金属护套或半刚性护套电缆等)。注：在-5℃安装时，PVC电缆应采取措施防止电缆护套或绝缘材料受损害。

7.1.3.2 定期检查：定期检查可按表10至表18所示进行相应的目视检查或一般检查。定期的目视检查或一般检查可能会需要进一步的详细检查。检查等级和定期检查的时间间隔的确定应考虑设备型式、制造商指南、影响损坏程度的因素、使用的区域和以前的检查结果。在确定类似设备、装置和环境的检查等级和时间间隔时，应该利用这些经验确定检查方案。 注： 造成设备劣化的主要因素包括：易受腐蚀、暴露在化学制品或溶剂中，可能堆积粉尘或灰尘、可能进水、暴露在过高环境温度中、机械损坏的危险、受到激烈的振动、工作人员的培训和经验、未经批准的修改或调整、不适当的维护，例如：未按制造商的建议进行维护。定期检查应委托具有防爆专业资质的安全生产检测检验机构进行，时间间隔一般不超过3年。企业 应当根据检查结果及时采取整改措施，并将检查报告和整改情况向安全生产监督管理部门备案。初始、定期和连续监督的所有结果应记录。

7.2.5 环境条件 危险场所中的电气设备可能会受到使用环境条件的不利影响，必须考虑一些主要因素，如腐蚀、环境温度、紫外线辐射、水的进入、粉尘或砂粒的堆积、机械和化学作用。金属腐蚀或化学物质（特别是溶剂）对塑料或弹性部件的作用可影响到设备防爆型式和防护等级。如果外壳或部件严重腐蚀，该部件就应更换。塑料外壳可能会出现外壳整体性能的表面裂纹。设备的金属外壳，必要时应采用适当的保护涂层进行处理作为防腐措施。这类处理的频次和方法根据环境条件而定。应验证所设计的电气设备能否承受可能遇到的最高和最低环境温度。注：如果防爆电气设备的标志未能标明环境温度范围，则设备宜用于-20℃～+40℃范围内，如果指明温度范围，设备宜用于该范围。装置的所有部件应保持清洁，并无可能引起温度上升的粉尘和堆积类似的有害物质。应注意确保维持电气设备的气候防护性能。损坏了的衬垫应更换。抗凝露器件，如呼吸元件、排水元件或加热元件应进行检查以保证正确运行。如果受到振动应特别注意设备螺栓和电缆引入装置的紧固性。在清理非金属外壳电气设备时注意避免产生静电。

6.3.4有尘、挥发性溶剂逸出的设备开口部位应设排风装置。

7.9 乙炔充装站的管道还应符合下列要求: a) 乙炔管道的敷设、高压乙炔管道的选择应符合 GB 50031 的规定。压力容器、管件、阀门及管道应选用持有国家有关部门颁发制造生产许可证企业的产品。b)高压乙炔金属管道的连接宜采用焊接接头;而与阀门、附件、设备连接处，可采用法兰或螺纹连接。高压乙炔管件、阀门及管道的设计压力不应小于25MPa。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Ω时，应有跨接导线。c)高压乙炔管道在安装前应作30MPa耐压试验，安装后管道系统作3MPa气密性试验和2.5MPa泄漏性试验。d)乙炔充气汇流排每排的进口管上应设置一只主截止阀，在充气汇流排各分配接口处应设置分配截止阀，应一瓶一阀。在充气汇流排的末端应设有通向乙炔低压系统的回流管，回流管道上应设截止阀。e)乙炔高压软管应能抗乙炔、溶剂的腐蚀，不得选用能导致燃烧、爆炸的材料，其内径应小于或等于6mm;高压软管应能承受大于或等于60MPa的耐压试验。f)乙炔充气汇流排上应设置水喷淋冷却装置，且能直接喷到充气汇流排上所有钢瓶。g)乙炔放空管应各自单独引至室外，引出管管口应高出屋脊，且不得小于1m。乙炔设备的排污管，应接至室外，乙炔气体应回收。h)站内应配备乙炔瓶抽真空、称重及补加溶剂装置。

5.2.5 以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m3的掺合储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m3时，其防火间距不限。

5.7.7 下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：/n1 甲B、乙类可燃液体常压储罐，以及液化烃、液化天然气等低温储罐的通气口或呼吸阀处；/n2 焚烧炉、氧化炉等燃烧设备的可燃气体、蒸气或燃料气进口；/n3 输送爆炸性气体的风机、真空泵、压缩机等机械设备进、出口；/n4 装卸可燃化学品的槽船、槽罐车的气体置换/返回管线；/n5 沼气系统、污水处理和垃圾填埋气系统的中间气体储罐的呼吸阀处或其气体支管接入总管前；/n6 加工可燃化学品反应器等并联设备系统、可燃溶剂回收系统、可燃气体或蒸气回收系统、可燃废气处理系统的单台设备或系统的气体和蒸气出口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口；/n7 可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的出口；/n8 可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。

6. 1.5. 1通风、除尘、排毒设计应遵循相应的防尘、防毒技术规范和规程的要求。/na） 当数种溶剂（苯及其同系物、醇类或醋酸酯类）蒸气或数种刺激性气体同时放散于空气中时，应按各种气体分别稀释至规定的接触限值所需要的空气量的总和计算全面通风换气量。除上述 有害气体及蒸气外，其他有害物质同时放散于空气中时，通风量仅按需要空气量最大的有害物 质计算。/nb） 通风系统的组成及其布置应合理，能满足防尘、防毒的要求。容易凝结蒸气和聚积粉尘的通风管道、几种物质混合能引起爆炸、燃烧或形成危害更大的物质的通风管道，应设单独通风系统， 不得相互连通。/nc） 采用热风采暖、空气调节和机械通风装置的车间，其进风口应设置在室外空气清洁区并低于排风口，对有防火防爆要求的通风系统，其进风口应设在不可能有火花溅落的安全地点，排风口 应设在室外安全处。相邻工作场所的进气和排气装置，应合理布置，避免气流短路。/nd） 进风口的风量，应按防止粉尘或有害气体逸散至室内的原则通过计算确定。有条件时，应在投入运行前以实测数据或经验数值进行实际调整。/ne） 供给工作场所的空气一般直接送至工作地点。放散气体的排出应根据工作场所的具体条件及气体密度合理设置排出区域及排风量。/nf） 确定密闭罩进风口的位置、结构和风速时，应使罩内负压均匀，防止粉尘外逸并不致把物料带走。/ng） 下列三种情况不宜采用循环空气：/n—— 空气中含有燃烧或爆炸危险的粉尘、纤维，含尘浓度大于或等于其爆炸下限的25%时；/n—— 对于局部通风除尘、排毒系统，在排风经净化后，循环空气中粉尘、有害气体浓度大于或 等于其职业接触限值的30%时；/n— 空气中含有病原体、恶臭物质及有害物质浓度可能突然增高的工作场所。/nh） 局部机械排风系统各类型排气罩应参照GBAT 16758的要求，遵循形式适宜、位置正确、风量适/n中、强度足够、检修方便的设计原则，罩口风速或控制点风速应足以将发生源产生的尘、毒吸 入罩内，确保达到高捕集效率。局部排风罩不能釆用密闭形式时，应根据不同的工艺操作要求 和技术经济条件选择适宜的伞形排风装置。/ni） 输送含尘气体的风管宜垂直或倾斜敷设，倾斜敷设时，与水平面的夹角应＞45。。如必须设置水/n平管道时，管道不应过长，并应在适当位置设置清扫孔，方便清除积尘，防止管道堵塞。/nj） 按照粉尘类别不同，通风管道内应保证达到最低经济流速。为便于除尘系统的测试，设计时应/n在除尘器的进出口处设可开闭式的测试孔，测试孔的位置应选在气流稳定的直管段，测试孔在 不测试时应可以关闭。在有爆炸性粉尘及有毒有害气体净化系统中，宜设置连续自动检测装置。/nk） 为减少对厂区及周边地区人员的危害及环境污染，散发有毒有害气体的设备所排出的尾气以及/n由局部排气装置排出的浓度较高的有害气体应通过净化处理设备后排出；直接排入大气的，应 根据排放气体的落地浓度确定引出高度，使工作场所劳动者接触的落点浓度符合GBZ2.1的要 求，还应符合GB 16297和GB 3095等相应环保标准的规定。/nl） 含有剧毒、高毒物质或难闻气味物质的局部排风系统，或含有较高浓度的爆炸危险性物质的局/n部排风系统所排出的气体，应排至建筑物外空气动力阴影区和正压区之外。

4.0.13绝热材料及其制品的运输和保管应符合下列规定：/n1硬质绝热制品在装卸时应保持完好；矿纤类绝热制品在装卸时不得挤压、抛掷。在运输过程中应采取防雨水的措施。/n2绝热材料应存放在仓库或棚库内，且应按材质分类存放。在保管过程中应根据材料品种的不同，分别设置防潮、防水、防冻、防成型制品挤压变形及防火等设施。软质及半硬质材料堆放高度不应超过2m。对有毒、易燃易爆及沸点低的溶剂材料应存放在通风良好的室内，并应采取防火、防毒措施。

施工现场存放的油料和化学溶剂等物品不得泄露，应设有专门库房，其地面进行隔离防渗处理。废弃油料和化学溶剂应集中处理，不得随意倾倒。