9.1.3 企业应建立安全教育培训制度,定期开展从业人员安全培训,培训内容包括本岗位的安全生产信息、危险有害因素、控制措施、操作规程、异常工况识别判定、应急处置方法以及个体防护用品使用和避险避灾、自救互救技能与方法。当工艺技术、设备设施等发生变更时,应及时对相关人员进行再培训。

9.1.4 企业应编制操作规程,并根据操作规程中的重要控制指标编制工艺卡片。操作规程、工艺卡片应根据试生产情况进行修订完善。操作规程和工艺卡片符合下列要求:
a) 操作规程应包括开车、正常操作、临时操作、异常工况处置、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求,工艺参数的正常控制范围,以及报警、联锁值,偏离正常工况的后果、预防措施和步骤等;
b) 工艺卡片应包括装置关键工艺过程和公用工程的各类工艺控制指标等,并与操作规程中的工艺控制指标以及 BPCS、SIS 对应的工艺参数值保持一致。

5.7.2.3 企业应对操作班组交接班进行规范管理,将异常工况、现场作业、存在的问题和隐患、需接续的工作等事项交接到位。

5.7.5.1 企业应辨识各类异常工况情形和处置过程中的安全风险,规范明晰异常工况处置程序,确保安全稳妥处置异常工况。

5.7.5.2 企业应对异常工况下的应急处置进行授权,接到异常信息的人员及时有序处置。

5.7.5.3 在异常工况处置过程中,企业应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化智能化技术,严格管控现场人员,防止与处置无关的人员进入作业区域。

5.7.5.4 在异常工况处置结束后,企业应进行溯源分析,完善工艺指标、操作规程、应急预案等相关内容。

4.1 作业所在单位人员应坚持及时退守到安全状态、有效防止能量意外释放的异常工况安全处置原则，非必要不进行带压密封和带压开孔作业，不应在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压 密封和带压开孔作业。

9.4.1 企业应全面辨识装置、设备设施的异常工况情形,开展安全风险辨识分析,确定处置措施和处置程序。

9.4.9 异常工况处置过程中,同一部位不应进行交叉作业,同一装置区内现场人员不应超过6人,无关人员不应进入作业区域。