4.8.1水环式真空泵，当有异常或超过防锈保证期时应拆卸清洗，并应符合下列要求：1零件和部件的拆卸顺序，应符合随机技术文件的规定；2零件和部件应无锈蚀；经清洗合格后，其配合面应涂一薄层润滑油；3叶轮两端的垫片，应按随机技术文件规定的厚度和数量进行更换；4径向和轴向吸、排气的叶轮与分配器和侧盖（或吸、排气板）之间的配合间隙，应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合表4. 8. 1-1和表4. 8. 1-2的规定；5机壳严密性试验，真空泵试验压力宜为0. 3MPa,且保压 5min后应无渗漏。

5.7.2 安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列规定：/n1 独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作压力（MAWP）为基准；/n2 安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2的限制；/n3 单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压力和最大泄放压力不应超过表5.7.2规定的限制。/n4 属GC2级和GC3级压力管道的单纯管道系统的超压保护，应符合下列规定：/n1）防止两端关闭的液体受热膨胀的超压工况，设定压力不应超过系统设计压力的120%和系统试验压力中的较小值；/n2）符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB/T 20801.3第4.2.3.1~4.2.3.8条要求的条件下，最大泄放压力不应超过现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB/T 20801.3第4.2.3.9条规定的允许压力变动范围。

2.0.4试验压力testpressure/n试验过程中储罐顶部的气相表压力。

10.2.2气压试验压力应能自动排放。可利用正压的压力调节排放阀，也可设置一套临时压力排放系统。当压力超过试验压力时，压力调节排放阀和临时压力排放系统均应立即自动排放。

10.2.3气压试验时，应在试验压力下稳压30mm,再将压力降低至设计压力，并应对所有焊缝进行肥皂液检漏试验，应以无渗漏为合格。焊接接头曾做过真空试漏时，可用目测检查代替肥皂液检漏检查。

10.2.6负压试验的试验压力应等于储罐设计负压。达到设计负压后，经检查无异常情况可视为试验合格。

8.4.5固定顶的强度及严密性试验，应在罐内水位低于设计最高液位下Im时进行缓慢充水升压；当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。

12.3.9 高压氢气管道用阀门安装前，应按下列规定进行检测：1 按高压氢气管道的品种、规格逐个检查阀门的出厂合格证书和实物完好状况，当发现异常时，应先进行压力试验，其试验介质宜采用无水乙醇，合格后应进行气密性试验；2 气密性试验应采用氮气、氦气或氦氮混合气(氦气体积百分含量不小于5％)，试验压力应为设计压力，试验时应将阀门浸没在水槽中，试验时间不得少于30min，应以水槽内无可见气泡、不漏气为合格。当发现漏气时，在进行返修后应重新进行气密性试验，但返修次数不得超过2次。

12.3.10 氢气管道系统安装完成后，应按下列规定进行试验：1 压力试验应以氮气或干燥无油空气进行，试验压力应为设计压力的1.05倍~1.10倍。在进行气体压力试验前应制定安全防护措施，并在实施时严格执行。2 气密性试验应分为高、低压检测阶段，在气体压力试验达到试验压力后应保压5min，然后降压至设计压力，对焊缝和连接部位进行检查；若未检出泄漏，应继续保压不少于30min，无压力降后，应将试验压力降至零，进行第二阶段的低压检测，其试验压力应为2MPa±10%，试验时间不应少于30min，应以未检出泄漏和无压力降时判定为合格。3 泄漏量试验介质宜采用氮气或氦气。4 泄漏量试验压力应为设计压力。当使用氮气进行泄漏量试验时，应保压24h以上，平均每小时的泄漏率应小于0.5%时判定为合格；当使用氮气做泄漏量试验时，应保压1h以上，平均每小时的泄漏率应小于0.5%时判定为合格。

12.0.14 氢气管道设计对施工及验收的要求，应符合下列规定：/n 1 接触氢气的表面，应彻底去除毛刺、焊渣、铁锈和污垢等，管道内壁的除锈应达到出现本色为止；/n 2 碳钢管的焊接，宜采用氩弧焊作底焊；不锈钢管应采用氩弧焊；/n 3 管道、阀门、管件等在安装过程中及安装后，应采用严格措施防止焊渣、铁锈及可燃物等进入或遗留在管内；/n 4 管道的试验介质和试验压力，应符合表12.0.14的规定；/n 5 泄漏量试验合格后，必须用不含油的空气或氮气，以不小于20m／s的流速进行吹扫，直至出口无铁锈、无尘土及其他脏物为合格。