氧气管道严禁穿过生活间、办公室，不宜穿过不使用氧气的房间，若必须穿过时，则该房间内应采取防止氧气泄漏等措施。进入用户的氧气主管应在车间入口处装设切断阀、压力表，并宜在适当位置设放散管；氧气管道的的放散管应引至室外，并应高出附近操作面4m以上的无明火场所。

定期对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的部位(如管道、设备、机泵等动、静密封点)进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或更换。

液氧储槽构成重大危险源的，需安装紧急切断阀或重锤阀，确保一旦储槽发生泄漏，可快速切断和生产系统的连通。

进一步完善化学品罐区监测监控设施。根据规范要求设置储罐高低液位报警，采用超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。确保易燃易爆、有毒有害气体泄漏报警系统完好可用。大型、液化气体及剧毒化学品等重点储罐要设置紧急切断阀。

进一步提升危险化学品企业自动化控制水平。继续推进“两重点一重大”生产装置、储存设施可燃气体和有毒气体泄漏检测报警装置、紧急切断装置、自动化控制系统的建设完善,2020年底前涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施的上述系统装备和使用率必须达到100%,未实现或未投用的,一律停产整改。推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制。2022年底前所有涉及硝化、氯化、氯化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制,最大限度减少作业场所人数。涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内,已建成投用的必须于2020年底前完成整改;涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内,确需布置的,应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》(GB 50779-2012),在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固。具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房(含装置或车间)和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室,2020年8月前必须予以拆除。

推动技术创新。积极推广应用机械化、自动化生产设备设施,实现机械化减人、自动化换人,降低高危岗位现场作业人员数量。加快新材料应用和新技术研发,研究生产过程危险化学品在线量减量技术路线和储存数量减量方案,开发以低毒性、低反应活性的化学品替代高危险性化学品的工艺路线,开展缓和反应温度、反应压力等弱化反应条件的技术改造，积极推广气体泄漏微量快速检测、化工过程安全管理、微通道反应器等先进技术方法的应用。聚氯乙烯生产企业按照《氯乙烯气柜安全运行规程》和《氯乙烯气柜安全保护措施改进方案》,进一步完善氯乙烯气柜安全管理措施,提升本质安全水平。

装卸甲乙类及腐蚀性等危险化学品时应做到：
1>、运输易燃液体的罐车应有阻火器和呼吸阀，应配备导除静电装置，排气筒应安装熄灭火星装置，罐体内应设置防液挡板，以减少液体震荡产生静电；
2>、作业中要密切注视货物动态防止液体泄漏溢出；
3>、装卸料管应专管专用；
4>、装卸腐蚀品作业前应穿戴具有防腐性的防护用品，并穿戴带有面罩的安全帽。

有毒有害可燃气体泄漏检测报警系统，未按照标准设置使用或定期检测校验，以及报警信号未发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警的。

气瓶软管老化开裂

涉酸涉碱的管道法兰、阀门应设防喷溅措施