极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应设置密闭循环取样系统。设置在有振动的设备或管道上的取样口，应采取减振措施。光气在线分析系统（取样管、管线接头、阀门、密封件、分析部件等）应集中紧凑布置在封闭的在线光气分析室内，取样管线应有保温、伴热措施，取样管中的物料、分析仪尾气应返回工艺系统或光气处理系统。

光气及光气化产品生产装置应设置光气破坏系统，光气破坏系统应包括正常生产时的尾气回收及破坏处理系统、事故时的紧急停车及应急破坏处理系统，两个系统应分开设置。高空排放筒内应设置光气在线分析仪以及喷氨气或喷蒸汽的管道。

不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析。甲、乙、丙类化学品储罐尾气连通公用回收系统的，应经安全论证合格并落实尾气管道阻爆轰措施。

1.光气化生产装置尾气破坏处理和应急破坏处理系统应配备柴油发电机，要求在30s内自启供电。
2.氟化氢生产企业尾气吸收系统应配备应急电源，回转反应炉紧急排放吸收系统具备独立电源和24小时连续运行的能力。
3.苯乙烯储罐制冷系统应设置两路供电系统，互为备自投，或配有应急电源。

光气及光气化产品生产装置的供电应设有双电源，紧急停车系统、尾气破坏处理系统应配备柴油发电机，要求在 30s内自动启动供电。

1.不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析；
2.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后方可投用。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。

强化化学品罐区生产运行管理。正常操作时严禁内浮顶罐浮盘和物料之间形成空间，特殊情况下确需超低液位操作时，在恢复进料时，要确保进料流速小于限定流速，以防产生静电引发事故。出现液位高低位报警时，必须立即采取处理措施。上游装置波动时，要加强进罐区物料的分析检测，防止高温物料或轻组分进入储罐引发事故。对有装卸栈台的罐区要严格装卸作业管理和车辆管理，防止违规作业影响罐区安全。严格按变更管理要求，加强罐区变更管理。立即暂停使用多个化学品储罐尾气联通回收系统，经安全论证合格后方可投用。

1>有氧气保护设施的储罐要确保氮封系统完好在用。
2>多个化学品储罐尾气联通回收系统【2014】68号+（GB 50160-2008）第5.5.14条；需经安全论证合格后方可投用【2014】68号+（安监总管三【2015】113号）
3>严禁内浮顶储罐运行中浮盘落底

不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析。

使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后方可投用，严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。