定期对涉及液化烃、高温油等泄露后果严重的部位（如：管道、设备、机泵等动、静密封点）进行泄露检测，对泄漏部位及时维修或更换。

加热炉可燃气体报警仪距加热炉不足5米，高度（50cm）设置不满足要求

防火堤、防护墙应采用不燃烧材料建造，且必须密实、闭合、不泄漏。

下列可能泄漏可燃气体、有毒气体的主要释放源应布置检(探)测点：1、气体压缩机和液体泵的密封处；2、液体采样口和气体采样口；3、液体排液(水)口和放空口；4、设备和管道的法兰和阀门组。

依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：
（一）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
（二）特种作业人员未持证上岗。
（三）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
（四）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
（五）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
（六）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
（七）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
（八）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
（九）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
（十）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
（十一）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
（十二）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
（十三）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
（十四）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
（十五）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
（十六）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（十七）未制定操作规程和工艺控制指标。
（十八）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
（十九）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
（二十）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

一、必须依法设立、证照齐全有效。
二、必须建立健全并严格落实全员安全生产责任制，严格执行领导带班值班制度。
三、必须确保从业人员符合录用条件并培训合格，依法持证上岗。
四、必须严格管控重大危险源，严格变更管理，遇险科学施救。
五、必须按照《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》要求排查治理隐患。
六、严禁设备设施带病运行和未经审批停用报警联锁系统。
七、严禁可燃和有毒气体泄漏等报警系统处于非正常状态。
八、严禁未经审批进行动火、受限空间、高处、吊装、临时用电、动土、检维修、盲板抽堵等作业。
九、严禁违章指挥和强令他人冒险作业。
十、严禁违章作业、脱岗和在岗做与工作无关的事。

工艺加热炉未达到封闭运行要求，存在泄漏明火自然风险。

全面开展化工设备逸散性泄漏检测及维修：企业要根据逸散性泄漏检测的有关标准、规范，定期对易发生逸散性泄漏的部位(如管道、设备、机泵等密封点)进行泄漏检测，排查出发生泄漏的设备要及时维修或更换。企业要实施泄漏检测及维修全过程管理，加强对生产现场的泄漏检查，努力降低各类泄漏事件发生率。

建立健全泄漏管理制度：
第十六条：建立和不断完善泄漏检测、报告、处理、消除等闭环管理制度。建立定期检测、报告制度，对于装置中存在泄漏风险的部位，尤其是受冲刷或腐蚀容易减薄的物料管线，要根据泄漏风险程度制定相应的周期性测厚和泄漏检测计划，并定期将检测记录的统计结果上报给企业的生产、设备和安全管理部门，所有记录数据要真实、完整、准确。企业发现泄漏要立即处置、及时登记、尽快消除，不能立即处置的要采取相应的防范措施并建立设备泄漏台账，限期整改。
第十七条：建立激励机制。企业要鼓励员工积极参与泄漏隐患排查、报告和治理工作，充分调动全体员工的积极性，实现全员参与。

全面加强泄漏应急处置能力：在生产装置、储运、公用工程和其他可能发生有毒有害、易燃易爆物料泄漏的场所安装相关气体监测报警系统，重点场所还要安装视频监控设备。要将法定检验与企业自检相结合，现场检测报警装置要设置声光报警，保证报警系统的准确、可靠性。