11.0.19氧气管道施工验收应符合下列规定：
1氧气管道、阀门及管件应无裂缝、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道内、外表面除锈应进行到岀现本色为止；
2管道、阀门、管件、仪表、垫片及与氧气直接接触的其他附件的脱脂应符合现行行业标准《脱脂工程施工及验收规范》HG20202或施工设计文件的规定。脱脂合格后的氧气管道应封闭管口，并宜充入干燥氮气；
3碳钢材质的氧气管道的焊接应采用氩弧焊打底。不锈钢管道的焊接应采用氩孤焊；
4氧气管道焊缝质量应采用射线照相检验。对液氧管道及氧气管道设计压力大于4.0MPa时，应进行100%的射线照相检验，其质量等级不得低于Ⅱ级；氧气管道设计压力1.0MPa?4.0MPa时，可抽样检验。抽检比例固定焊口宜为40%，转动焊口宜为15%，其质量等级不得低于Ⅱ级；氧气管道设计压力小于1.0MPa时，抽检比例不得低于5%，其质量等级不得低于Ⅲ级；
5氧气管道的试验介质及试验压力应符合表11.0.19的规定；

6强度及严密性试验的检验应符合下列规定：
1）用空气或氮气做强度试验时，当达到试验压力且稳压5min后，应无变形，无泄漏。用水做强度试验时，当达到试验压力且稳压10min后，应无变形，无泄漏。
2）严密性试验达到试验压力后持续24h，室内及地沟管道的平均小时泄漏率不应超过0.25%；室外管道的平均小时泄漏率不应超过0.5%。平均小时泄漏率应按下列公式计算：
当管道公称直径小于300mm时：


当管道公称直径大于或等于300mm时：


式中：A——平均小时泄漏率；
P1、P2——试验开始、终了时的绝对压力（MPa）；
t1、t2——试验开始、终了时的温度（°C）；
DN——管道公称直径（mm）。

11.0.20严密性试验合格的管道应采用无油、干燥的空气或氮气以不小于20m/s，且不低于氧气设计流速的速度吹扫，直至出口无铁锈、焊渣及其他杂物为止。

11.0.21输送高纯氧气的管道，其管材、阀门、附件等的选择应按现行国家标准《洁净厂房设计规范》GB50073的有关规定执行。

4.12作业时使用的移动式可燃、有毒气体检测仪，氧气检测仪应符合GB15322.3和GB/T50493一2019中5.2的要求。

5.2.7在生产、使用、储存氧气的设备上进行动火作业时，设备内氧含量不应超过23.5%（体积分数）。

5.2.13使用气焊、气割动火作业时，乙炔瓶应直立放置，不应卧放使用；氧气瓶与乙炔瓶的间距不应小于5m，二者与动火点间距不应小于10m，并应采取防晒和防倾倒措施；乙炔瓶应安装防回火装置。

6.3作业前，应确保受限空间内的气体环境满足作业要求，内容如下：
a）作业前30min内，对受限空间进行气体检测，检测分析合格后方可进入；
b）检测点应有代表性，容积较大的受限空间，应对上、中、下（左、中、右）各部位进行检测分析；
c）检测人员进入或探入受限空间检测时，应佩戴6.6中规定的个体防护装备；
d）涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应采取强制通风措施；
e）不应向受限空间充纯氧气或富氧空气；
f）作业中断时间超过60min时，应重新进行气体检测分析。

6.4受限空间内气体检测内容及要求如下：
a）氧气含量为19.5%~21%（体积分数），在富氧环境下不应大于23.5%（体积分数）；
b）有毒物质允许浓度应符合GBZ2.1的规定；
c）可燃气体、蒸气浓度要求应符合5.3.2的规定。

6.5作业时，作业现场应配置移动式气体检测报警仪，连续检测受限空间内可燃气体、有毒气体及氧气浓度，并2h记录1次；气体浓度超限报警时，应立即停止作业、撤离人员、对现场进行处理，重新检测合格后方可恢复作业。