4.10.8.2 企业应全面辨识可能发生泄漏的部位 ，评估泄漏风险 ，建立静动密封点台账 ，重点关注毒性物料(硫化氢、光气、氯气等急性毒性类别 1 和类别 2 的气体)、液化烃法兰密封、高温油泵密封、可燃气体的压力管线、装卸等泄漏风险 ，并明确具体防范措施。

4.10.8.3 企业应从源头采取防止泄漏的措施 ，包括:
a ) 选用先进的工艺路线降低操作压力、温度等工艺条件 ，减少泄漏的可能性；
b ) 按照标准进行设备、备件选型 ，采用合适的设备材质和密封型式 ，减少设备密封、管道连接等易泄漏点；
c ) 根据物料特性选用符合要求的优质垫片、金属软管等配件 ，合理选择动设备的密封配件和密封介质；
d ) 制定防腐蚀管理制度 ，涉及腐蚀性介质的设备设施应采取适当的防腐蚀措施 ，加强检测。

4.10.8.4 涉及易燃易爆有毒有害介质的装置(设施) ，应在现场安装相关气体探测器 ，重点部位应安装视频监控设备 ，并定期标定各类泄漏检测报警仪表 ，确保仪表显示准确、有效。

4.10.8.5 企业应通过采用泄漏检测和修复( LDAR )技术等措施 ，不断查找泄漏源 ，对无组织排放实施控制。

4.10.8.6 企业应根据物料危险性和潜在泄漏量对设备泄漏风险进行分级管理 ，对泄漏后可能导致严重后果的设备(如液化烃储罐等) ，采取技术措施第一时间切断泄漏源 ，并采取有效的防护措施。

4.10.8.7 在高风险的泄漏部位 ，应配备必要的现场应急处置设施和物资。

4.12.5 企业应完善重大危险源的监测监控设备设施 ，建立在线监控预警系统 ，并做到以下几点。
a ) 涉及危险化学品储存的重大危险源应配备温度、压力、液位或流量等信息的不间断采集和监测系统以及可燃和有毒有害气体泄漏检测报警装置 ，并具备信息远传、安全预警、信息存储等功能；重大危险源的化工生产装置应设置满足安全生产要求的自动化控制系统；重大危险源场所应设置视频监控系统。
b ) 一级、二级重大危险源以及重大危险源中涉及毒性气体、剧毒液体、易燃气体和甲类易燃液体的储存设施应设置紧急切断装置；涉及

4.14.6 作业前 ，企业应进行作业现场安全交底 ，告知承包商作业现场周边潜在的火灾、爆炸及有毒物质泄漏等的风险及可能的作业风险 ，以及应急响应措施和要求等。

4.17.2.1 事故事件按专业可分为工艺事故事件、设备事故事件、电气事故事件、仪表事故事件及其他事故事件；按后果类型可分为人身伤害事故事件、泄漏事故事件、火灾事故事件、爆炸事故事件、中毒事故事件(见 A.11 )。

企业应对厂区内人员密集场所及可能存在的较大风险进行排查：
（1）试生产投料期间，区域内不得有施工作业；
（2）涉及硝化、加氢、氟化、氯化等重点监管化工工艺及其他反应工艺危险度2级及以上的生产车间（区域），同一时间现场操作人员控制在3人以下；
（3）系统性检修时，同一作业平台或同一受限空间内不得超过9人；
（4）装置出现泄漏等异常状况时，严格控制现场人员数量。