建立设备台账管理制度。企业要对所有设备进行编号，建立设备台账、技术档案和备品配件管理制度，编制设备操作和维护规程。设备操作、维修人员要进行专门的培训和资格考核，培训考核情况要记录存档。
建立装置泄漏监（检）测管理制度。企业要统计和分析可能出现泄漏的部位、物料种类和最大量。定期监（检）测生产装置动静密封点，发现问题及时处理。定期标定各类泄漏检测报警仪器，确保准确有效。要加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备。
建立电气安全管理制度。企业要编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度。定期开展企业电源系统安全可靠性分析和风险评估。要制定防爆电气设备、线路检查和维护管理制度。
建立仪表自动化控制系统安全管理制度。新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。要建立健全仪表自动化控制系统日常维护保养制度，建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。

1.涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，应按规定开展反应安全风险评估；
2.国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。

中央控制室应根据爆炸风险评估确定是否需要抗爆设计。布置在装置区的控制室、有人值守的机柜间宜进行抗爆设计，抗爆设计应按现行国家标准《石油化工控制室抗爆设计规范》GB50779的规定执行。

现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估，同时按照《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）的有关方法对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。

深化精细化工企业反应安全风险评估。凡列入精细化工反应安全风险评估范围但未开展评估的精细化工生产装置,一律不得生产。现有涉及确化、氧化、氯化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估,同时按照加强精细化工反应安全风险评估工作指导意见,对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸溜、干燥、储存等单元操作的风险评估。强化精细化工反应安全风险评估结果运用,已开展反应安全风险评估的企业要根据反应危险度等级和评估建议设置相应的安全设施,补充完善安全管控措施,及时审查和修订安全操作规程,确保设备设施满足工艺安全要求,2022年底前未落实有关评估建议的精细化工生产装置一律停产整顿。

完善危险化学品安全生产法规标准。推进制定危险化学品安全相关法律法规。研究制定危险化学品安全生产标准管理指导意见,整合完善提升化工和涉及危险化学品的工程设计、施工、设备建造、维护、监测标准,着力解决标准空白、滞后和标准执行不一致问题。制定出台化工过程安全管理导则和精细化工反应安全风险评估标准等技术规范。

1>主要负责人是否履行组织编制和实施本单位的应急预案的职责，各分管负责人是否按照职责分工落实应急预案规定的职责。
2>是否编制应急预案和重点岗位应急处置卡。
3>预案编制前是否开展风险评估和应急资源调查。
4>预案发布前是否进行论证或评审。
5>应急预案是否按要求向有关部门备案。
6>是否定期开展应急预案评估。
7>应急预案是否及时修订并备案。
8>生产经营单位的应急预案中应急组织和人员的职责分工是否明确，应急程序和处置措施是否与本企业应急能力相适应，应急保障措施是否满足本企业应急工作要求，预案附件提供的信息是否准确。
9>企业应急预案体系之间,以及与地方政府及其部门、应急救援队伍和涉及的其他单位应急预案是否相互衔接。
10>生产经营单位的综合应急预案是否涵盖应急组织机构及其职责、应急预案体系、事故风险描述、预警及信息报告、应急响应、保障措施、应急预案管理等内容。
11>生产经营单位现场处置方案是否涵盖应急工作职责、应急处置措施和注意事项等内容。
12>应急预案是否由本企业主要负责人签署公布，并发放至本企业相关部门、岗位和相关应急救援队伍。

依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：
（一）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
（二）特种作业人员未持证上岗。
（三）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
（四）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
（五）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
（六）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
（七）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
（八）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
（九）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
（十）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
（十一）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
（十二）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
（十三）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
（十四）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
（十五）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
（十六）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（十七）未制定操作规程和工艺控制指标。
（十八）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
（十九）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
（二十）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

楼梯口处集中设置了安全标志，未根据危险源存在的风险设置针对性的警示标志。如当心碰头、当心高温等安全标志牌需根据风险评估结果设置在相应的危险源处。

5.2.2 建设项目涉及的生产工艺存在下列情形的,应开展反应安全风险评估,完成热力学和动力学测试与分析:
a) 国内首次使用并投入工业化生产的新工艺、新配方,或者从国外首次引进且未进行过反应安全风险评估的;
b) 涉及重点监管的危险化工工艺或金属有机物合成反应(包括格氏反应)的;
c) 因反应工艺原因发生过生产安全事故的。