5.2.3 涉及高危工艺的生产装置应完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估。全流程涵盖从原料投入生产开始,到最终产品产出为止,包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等。

5.2.4 涉及反应安全风险评估工艺危险度3级及以上高危工艺的建设项目,除采用回流蒸馏反应工艺目过程危险性分析结果为安全风险可接受的外,应优先采用微通道、管式反应器等新装备、新技术;暂不具备新技术新装备应用条件的,应采取将反应器放置在符合防爆设计的建构筑物内等安全风险削减措 施,并进行安全可靠性论证。

5.2.5 在建设项目的基础工程设计阶段,应采用 HAZOP(危险和可操作性分析),LOPA(保护层分析)等方法开展过程危险性分析,明确安全技术措施和安全管理措施。过程危险性分析应符合下列 要求:
a) 结合装置的安全风险分级管控要求、化学品相容性矩阵以及化学品热稳定性测试、反应安全风险评估结果和建议措施等;
b) 包括工艺过程发生操作偏差、加料失控、搅拌突停、冷媒断供、突然停电等异常工况;
c) 涵盖活化、加料、反应、分离、退料、干燥、清洗、输送、储存等全部工艺流程及供热、供气等公用工程:
d)因工艺原

5.2.7 企业在建设项目的工程设计、建设和运行过程中应落实反应安全风险评估、过程危险性分析提出的相应建议措施,完善安全设施设计,补充安全管控措施,制定并完善安全操作规程,确保设备设施满足工艺安全要求。

7.1.2 企业应向设计单位提供建设项目的工艺技术来源、反应安全风险评估报告以及具备工业化设计条件的完整工艺设计包等资料。工艺设计包应包括工艺流程图及工艺流程说明、工艺操作参数、物料规格、物料平衡、能量平衡、工艺设备选型、自动化控制、特殊管道、主要安全泄放设施数据、操作规程、包括设备检查与维护)、过程危险性分析及安全措施、分析化验等内容。

7.1.3 建设项目应根据工艺设计包资料、反应安全风险评估结果进行设计,完善工艺流程、设备选型及管道选材、自动化控制设施等。涉及国内首次使用的化工工艺的建设项目,设计时还应考虑工艺倍数放大热力学和动力学分析结果。

7.2.1.1 涉及重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应(包括格氏反应)的建设项目,应根据过程危险性分析与反应安全风险评估的结果,按照安全控制措施和操作规程的要求,针对反应温度、压力、搅拌电机(循环泵)电流(转速),加料流量、冷(热)媒流量等重点工艺参数,设置具有远传记录、超限报警功能的在线监测装置,并设置安全联锁、紧急泄放等控制设施。涉及预热、预冷、反应物的冷却等热媒、冷媒切换操作的,应设置自动控制阀进行自动切换。

7.4.1.1 企业应根据生产特点和需要,设置相应的基本过程控制系统(BPCS)、安全仪表系统(SIS)、 GDS,并符合下列要求:
a) 反应安全风险评估工艺危险度等级 4级及以上的重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应(包括格氏反应)装置,以及涉及有毒气体、可燃气体、液化气体和急性毒性属于类别1的液体的一级、二级危险化学品重大危险源,应配备独立的 SIS,并经安全完整性等级(SIL)评 估,确定相应的安全仪表等级;
b) GDS 应独立其他系统单独设置;
c) 有逻辑联系的控制系统、监控系统、信息

9.1.14 企业应运用信息化、数字化和智能化技术,建立完善安全生产信息档案,包括:
a) 化学品安全信息,包括化学品分类信息、化学品热稳定性数据、化学品相容性矩阵、化学品安全技术说明书(SDS)和安全标签、化学品应急处置方案等;
b) 工艺技术信息,包括工艺技术来源,自主开发工艺技术或转让的新开发工艺技术的小试、中试、工业化试验资料以及工艺倍数放大热力学分析资料,工艺设计包资料,工艺流程资料,物料平衡资料、工艺操作规程,过程危险性分析资料,以及反应安全风险评估资料等;
c) 设备设施信息,包括设备设施清

5.3.3.3 企业应至少每三年对安全生产规章制度进行评审或修订,确保其符合性、适用性和有效性。当发生以下情况时,应及时评审、修订:
a) 相关安全生产法律法规、规程、标准新颁布、修订或废止;
b) 企业归属、体制、规模发生重大变化;
c) 安全检查、安全风险评估过程中发现涉及规章制度层面的问题;
d) 事故或事件调查发现涉及规章制度方面的问题;
e) 其他相关事项。