6.5.1浮顶组装应符合下列规定：/n1隔板、桁架组装应符合下列规定：/n1）浮顶的组装宜在临时组装支架上进行，宜将其顶标高比浮顶底板标高抬高50mm?80mm,浮顶组装过程应设置临时排水措施；/n2）隔板与底板间隙不应大于1mm,桁架与底板间隙不应大于2mm,垂直度不应大于3mm；/n3）隔板、桁架组装后宜先焊周向隔板，再焊径向隔板，最后焊接桁架；/n4）底板与周向隔板、径向隔板焊接后，应进行煤油渗漏试验。/n2浮顶顶板、底板搭接宽度允许偏差为±5mm,浮顶外边缘环板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。/n3浮顶环板、外边缘环板的组装应符合下列规定：/n1）浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm；/n2）浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm；/n3）当采用弧形样板检查浮顶环板、外边缘环板的凹凸变形时，弧形样板与浮顶环板、外边缘环板的局部间隙不应大于10mm。/n4单盘式浮顶浮舱和单盘应分别进行组装，浮舱和单盘的连接应在浮舱焊接结束后进行。/n5双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮盖的焊缝应先进行焊接，并应采用真空箱法检査合格后，方可进行环板、隔板、桁架及补强板的组装。/n6装配式内浮顶组装应符合设计文件的要求。

7.1.5定位焊及工卡具的焊接应符合下列规定：/n1焊接应由具有相应合格项目的焊工担任，其焊接工艺和焊接质量要求应与正式焊接相同。/n2需要预热时，应以焊缝为中心，在焊缝两侧各不小于焊件厚度3倍且不小于100mm范围内预热。/n3定位焊宜在初焊层的背面，当出现裂纹时应清除。/n4普通碳素钢和低合金钢的定位焊缝长度不宜小于25mm；不锈钢的定位焊缝长度不宜小于30mm；钢材的最低标准屈服强度大于390MPa时，定位焊缝长度不宜小于50mm；定位焊缝的间距不宜大于800mmo/n5施工工具等临时焊缝焊接时，不应在非焊接位置引孤和熄弧。

7.5.3焊后热处理应符合下列规定：/n1焊后热处理应符合设计文件要求和现行国家标准《承压设备焊后热处理规程》GB/T30583的有关规定，在热处理前应编制热处理工艺文件。/n2对有再热裂纹倾向的钢材，在焊后热处理时应采取防止产生再热裂纹的措施。/n3焊后热处理温度控制应符合下列规定：/n1）焊件升温至400°C后，加热范围内升温速度不应大于（5500/5）°C/h,且不应超过220°C/h；/n2）焊件升温期间，加热范围内任意长度为4600mm范围内的温差不应大于140°C；/n3）焊件保温期间，加热范围内最高与最低温度之差不应大于80C；/n4）焊件温度高于400C时，加热范围内降温速度不应大于（7000/Q°C/h,且不应超过280°C/h；400°C以下可自然冷却。/n4焊后热处理完成后应填写焊后热处理报告和焊后热处理记录，其格式宜符合本标准表A.0.8和表A.0.9的规定，并附热处理曲线图。/n5热处理后应对焊件进行硬度检测并填写硬度报告，其格式宜符合本标准表A.0.10的规定，硬度检测应符合下列规定：/n1）每个焊件硬度检测不少于1处，每处分别在母材、热影响区、焊缝各检测1点；/n2）检测的硬度最低值应不低于母材原始值的0.9倍；硬度最高值碳素钢不超过母材原始值的1.20倍，合金钢不超过母材原始值的1.25倍。

8.1.7标准屈服强度下限值大于390MPa的钢板，其「?卡具拆除处的焊迹表面应磨平，补焊打磨处应进行磁粉或渗透检测，并不得有裂纹、夹渣和气孔等缺陷。

6.1.4 混合燃料中的进站天然气质量、计量等要求，应符合现行国家标准《车用压缩天燃气》GB18047和《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156的有关规定。氢气天然气混合燃料汽车的混合燃料比例，应根据混合燃料汽车发动机的要求确定。

9.0.6 有爆炸危险环境内可能产生静电危险的物体应采取防静电措施。在进出氢气站和供氢站处、不同爆炸危险环境边界、管道分岔处及长距离无分支管道每隔50～80m处均应设防静电接地，其接地电阻不应大于10Ω。

涉及重点监管工艺的重要工艺参数保存时间不低于180天。

3.3安全卫生
焦炉气制甲烷工业装置生产过程的安全卫生要求应符合GB/T 12801的规定。

5.9.2.3 硅烷尾气淋洗处理系统应采用碱液作为淋洗介质，并定期检测淋洗液 pH 值、硅酸钠含量，淋洗塔喷淋强度应不低于 80m³/（h・m²）。

5.1.13 工艺和作业过程的设计、组织和实施应满足《生产过程安全卫生要求总则》GB/T 12801 的要求。