9.2.15 半固定式管道的对接处应设置明显标识,并采用工艺作业板管理,避免接错。

9.2.20 企业应根据安全风险辨识分析结果,根据 GB/T 30000.31 的相关规定,在化学品生产、搬运、储存等作业场所和有关设施、设备上、设置明显的安全警示标志。

9.4.7 涉及危险化学品的设备、管线,作业人员应将拆装部位前后端泄压、吹扫置换,与运行系统有效物理隔离,并经挂牌上锁等方式确认后方可进行打开作业,物理隔离不应以水封或关闭阀门代替盲板。

9.4.8 需要进行带压密封和带压开孔作业的,应开展安全风险辨识分析,勘测现场环境和设备状况,制定并落实专项作业方案和安全保障措施,并由专门大员进行作业。下列情况下不应进行带压作业:
a) 设备、管道内存在急性毒性属于类别 1、类别 2危险化学品的;
b) 设备、管道未经测厚的;
c) 无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度或强度不满足安全要求的。

9.4.9 异常工况处置过程中,同一部位不应进行交叉作业,同一装置区内现场人员不应超过6人,无关人员不应进入作业区域。

10.1 企业应建立设备设施检维修管理制度,每年制定设备检维修计划并按计划开展日常和定期检维修作业。

10.5 企业应按照 GB 30871 的规定制定动火作业、受限空间作业等特殊作业许可制度,对特殊作业的申请、审批、许可、监护、实施和验收全流程进行规范化管理。涉及存在危险物料或带压的设备和管道打开、高压水射流、蒸汽清洗等其他高风险作业的,也应制定相关的作业许可制度,并按照制度 执行。

10.6 涉及重点监管的危险化工工艺、危险化学品重大危险源的企业,应开展特殊作业全过程智能监控管理,实现特殊作业申请、审批、许可、监护、实施和验收全流程程序化、规范化、信息化、智能化管理。

3.7 动火、受限空间、设备或管线打开等作业，企业应按照规定办理作业审批。

4.2.2 处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。